工程塑膠在高性能要求的應用中扮演關鍵角色。PC（聚碳酸酯）具備極佳的抗衝擊性和透明度，可耐高溫且阻燃，是製作防彈玻璃、照明罩與電子零件外殼的理想材料。POM（聚甲醛）具有優異的耐磨性、自潤滑性與機械強度，因此廣泛應用於精密齒輪、軸承、水龍頭零件與汽車燃油系統。PA（尼龍）則以高機械強度與良好耐化學性著稱，常見於汽車引擎零組件、工業用繩索及電子接頭，根據不同型號（如PA6、PA66）其吸水率與熱穩定性有所差異。PBT（聚對苯二甲酸丁二酯）則展現良好的尺寸穩定性與電氣性能，適用於電子連接器、家用電器外殼與汽車感應器模組。這些工程塑膠在不同工業需求中各展所長，不僅提升產品性能，亦推動設計自由度與生產效率的革新。
在工程塑膠的生產與採購過程中，為防止混充或劣質原料流入製程，必須具備基本的材料辨識能力。首先，「密度測試」是最直接的方式。可將塑膠顆粒投入已知密度的液體中觀察其浮沉情況，例如POM密度約1.41 g/cm³，若樣品浮起，便可能混入低密度材質如PP。
其次是「燃燒測試」，以小火燃燒少量樣本，觀察火焰顏色、氣味與燃燒殘留物。如PA在燃燒時會散發魚腥味並滴落熔融物，若氣味刺鼻或灰燼異常，則可能含雜質或再生料。第三，「色澤判斷」亦具參考價值。原生料通常色澤均勻，若色調混濁、顆粒外觀有不均一的亮點或黑點，便可能是來源不純。
最後，針對透明類塑膠如PC或PMMA，「透明度與光線穿透測試」非常有效。可用LED手電筒照射樣本，觀察是否有霧化、光線折射異常或夾雜物。這些簡易方法能在現場快速排查問題，有效避免加工後產品性能失常。
電子產品的可靠性與安全性，往往取決於材料的選擇與應用，工程塑膠正是在這方面展現出高性能的材料代表。在外殼方面，工程塑膠如PC（聚碳酸酯）與PC/ABS混合物，不僅提供良好的機械強度與抗衝擊性，還能承受高溫環境，是筆記型電腦、行動裝置與路由器常見的殼體用料。這類塑膠的表面可加工性高，適合進行複雜結構設計與表面處理，提升產品質感與耐用性。
針對絕緣件，像是電源模組的端子座、線路板支架或內部遮罩，工程塑膠如PBT（聚對苯二甲酸丁二酯）與PA66（尼龍66）提供優異的耐熱與電氣絕緣性能。這些材料能承受高溫焊錫作業或長時間電流通過所產生的熱能，同時避免電氣干擾與短路事故。
在精密零件應用中，像是連接器插針座、光學結構件或微型馬達的外殼與齒輪，LCP（液晶高分子）與PEI（聚醚酰亞胺）等高性能工程塑膠因其極低的吸水率與高尺寸穩定性成為首選。其耐高溫不變形的特性，在極端溫差與密集元件排列下仍能保持精確定位，是高端電子產品穩定運作的基礎。
在現代汽車設計中，煞車踏板的結構安全性向來被視為金屬零件的領域。然而，部分歐洲車廠開始使用以聚醯胺（PA6）加強玻璃纖維的複合材料取代鋼製煞車踏板。透過精密模流設計與力學模擬，此塑膠件在耐壓強度與疲勞壽命測試中皆通過認證，整體重量降低40%，有助車輛輕量化，同時簡化組裝工序，減少二次加工需求。
另一實例為自動化產線中的線性滑軌滑塊。傳統金屬製滑塊需要定期潤滑與維護，而部分工業機械廠改採聚甲醛（POM）製成高精度滑塊，具自潤滑特性與耐磨耗表現，在中速負載環境下運作穩定。導入後，維修間隔由原先的每3個月延長至1年，顯著降低停機成本，提升整體設備稼動率。
此外，汽車發動機周邊的水泵葉輪過去多為金屬或陶瓷製成，受限於耐蝕性與成形限制。近年有廠商使用PPS（聚苯硫醚）製作葉輪，兼具高耐熱、高剛性與耐化學腐蝕特性，成功應對冷卻液長期循環的侵蝕問題，使用壽命提升約一倍，且重量減輕20%以上。這類技術更新正持續在高性能零件中擴大應用範圍。
工程塑膠與一般塑膠的主要差異在於機械強度、耐熱性和應用領域。一般塑膠像是聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）等，強度較低，多用於包裝、容器或一次性用品，耐熱性通常不超過80°C，容易在高溫下變形。相比之下，工程塑膠如聚醯胺（PA）、聚碳酸酯（PC）、聚甲醛（POM）等，擁有較高的強度和剛性，能承受較大負荷且耐磨耗性佳。
耐熱性能方面，工程塑膠能在120°C至300°C之間長期穩定使用，不易變形或降解，適合高溫或嚴苛環境下的工業需求。此外，工程塑膠抗化學腐蝕性強，能抵抗油脂、溶劑等物質，這使它們在汽車零件、電子設備、機械構件及醫療器材中廣泛應用。一般塑膠則多用於日常生活中對性能要求較低的產品。
工程塑膠能有效取代部分金屬材料，降低重量並提升產品耐用性，成為現代製造業不可或缺的材料之一。了解兩者差異有助於選擇合適材料以提升產品性能與成本效益。
